Las bicicletas de carretera están fabricadas en Italia, ya que este país cuenta con la herencia y tradición en la fabricación de productos de excelencia con lo último en materiales y tecnología punta, pero con un acabado artesanal de producción hecho a mano dificil de igualar. El número de serie que lleva cada cuadro identifica a la persona que lo ha elaborado y seguido durante todo su proceso de fabricación. La empresa elegida para la producción de los cuadros Costantino dispone de la maquinaría necesaria para producir los moldes con el diseño y la geometría realizados por Constantín. Esta empresa además fabrica otros componentes donde emplea su altísimo conocimiento en la utilización de la fibra de carbono y los medios tecnológicos de producción más vanguardistas, para producir artículos de gran resistencia como encarenados para motos GP, habitáculos de seguridad para los pilotos de carreras y encarenedados para coches de Formula, mástiles y cascos para embarcaciones naúticas, etc…
Para entender mejor la filosofia de los cuadros Costantino os daremos información sobre su proceso de fabricación y elección de los materiales. Una vez realizado los diseños y sus moldes Constantín junto con los ingenieros de la fabrica que los producen han elegido ciertos materiales clave para la elaboración de los cuadros, dotándoles con una rigidez lateral suficiente para que la transmisión de la fuerza muscular de pedaleo sea lo más eficaz sin perjudicar la comodidad y el manejo de la bicicleta.
Para la capa exterior se utiliza un tejido de fibra de carbono twill (sarga) de 3k (1500 hilos de fibra de carbono por 3mm2) para conseguir una alta resistencia y una estética refinada.
Una segunda capa de fibra unidireccional STS 180 gramos por metro cuadrado, que se utiliza para garantizar la resistencia en sentido longitudinal. Las características de esta fibra son 360kg./mm2 de resistencia a la rotura y de 23,5kg./mm2 de nivel de elásticidad.
Un tercera capa de fibra unidireccional 40J de 150 gramos por metro cuadrado, que se sobrepone con diversas angulaciones para aportar al cuadro de una rigidez lateral al tiempo que se consigue un peso reducido. De esta fibra se debe utilizar la cantidad justa, porque por defecto el cuadro no tendría suficiente rigidez y por exceso tendría demasiada, lo que sería incómodo de montar ya que no absorbería las vibraciones de la carretera. Esta capa tiene una elasticidad de 60kg./mm2 y resistencia a la rotura de 400kg./mm2.
La cuarta capa es un tejido de 300gr./m2 de T700 GK, utilizado como capa antitorsión de 450kg./mm2 de resistencia a la rotura y 25,5kg./mm2 de elasticidad.
La quinta capa es uno de los tejidos híbridos de carbono-kevlar de 200gr./m2, se utiliza en zonas comprometidas para absorber vibraciones.
La sexta capa es un tejido multiaxial a 0º, +/-45º, 90º, que se añade en los puntos donde hay presente stress por torsiones, flexibilidad lateral y tensiones al mismo tiempo.
tecno-07
El séptimo tejido es un híbrido de carbono-titanio que se utiliza en las zonas de gran stress como tubo de dirección, en las uniones que hace el tirante trasero con los tubos vertical y horizontal, y en las uniones de los 3 tubos alrededor de la caja de pedalier, consiguiendo una rigidez dificil de mejorar con un peso reducido.
Este tejido se utiliza exclusivamente en el Monocoque X1-TI y X1-MESSENGER.
Todos los materiales de los que hemos hablado hasta ahora son cuidadosamente posicionados en el molde con una resina entre las capas. Se introduce en un autoclave a – 6 bares de vacío y una temperatura 140º por 6 horas lo que le confiere una estrucatura homogénea de alta prestaciones.
